干货满满!自制Arduino遥控套装(下)

最近想做点遥控的小玩具,所以一直在寻找一款实用的开发板(最好是兼容Arduino的,因为我只会玩arduino,对于其他单片机编程烧写什么的一概不知道。。。),所以苦苦寻找了许久,然后发现了下面两款板子:号称世界上最小的arduino:基于ATTINY85的主板以及DF家的beetle。这两块板子体积都挺小的beetle(20*22mm)以及attiny85(23*18mm),功能上来说肯定Beetle更加优秀,但是价格略高。便宜的attiny85仅有的6个端口并不够我使用。。而且对于一些项目来说,对于主板的体积还是有一定要求的,这两块板子搭配上扩展板之后可能过于庞大(而且市面上还找不到这样的扩展板,DF家到是出了一块,但仅仅是将所有引脚引出)。于是纠结好久之后,按捺不住想自己画板子了,于是有了下文。

世界上最小的Arduino开发板,采用ATTINY85控制器


DFROBOT出品的beetle,采用MEGA32U4控制器

选取自己想要的功能是十分必要的,俗话说鱼和熊掌不可兼得,画电路板也是一样,不可能一块小小的板子上啥功能都有,所以先要明确自己的使用环境以及所需要的功能!!!
我的使用环境:
       一些无线遥控的玩具或者机器人上,体积上越小越好,这些玩具一般是3.7V锂电池供电的,而且驱动方式一般是以电机或者舵机为主,一般至少3路电机驱动,当然要有可以控制玩具灯光的接口,因为这样比较炫酷,嘻嘻:lol。
      
       有了使用环境,那么需要的功能就很明了了!下面就是我列举的一些功能:
1.首先最主要的是遥控!!(重点!:P),所以一个给无线通讯模块预留的接口是最重要的,同时呢,给无线模块供电工作也要做好!!(不然供电电压不够的话无线模块输出的数据就乱掉了,然后整个单片机就傻掉了。。。。然后就。。。

2.供电方式是3.7V锂电池,所以一路电源升压电路是肯定必要的啦,这个电路可以将锂电池的电源升压到5V之后输出给单片机使用的。那么,电池玩着玩着没电了怎么办?这时候有个电压报警器就是很方便的了,他可以很好的保护我们的电池不会过放电!所以,划重点!!锂电池供电部分我们需要一个升压电路和一个电压报警器电路。

3.说到电源的问题,是不是我们日常见到的电压有两种呢?一种是3.3V,一种是5V,有些芯片工作需要5V但是有的只要3.3V。你可能会问两个不就是差1.7V吗,接上去也没多大事,然而事实是这个芯片可能会活不久。。(不要问我怎么知道的)因此,为了兼顾多种芯片,我决定多加上输出电压3.3V的稳压电路。

4.驱动方面,我说到主要是以舵机和电机为主,舵机可能不需要驱动(直接接PWM输出就好了),但是电机是必须要接驱动的(曾经有直接用单片机端口驱动电机的,后来他就弃坑了。。。)而且接上驱动模块之后电机还可以调速以及调节正反转。所以至少3路的驱动以及一路或者多路的舵机接口是必要的。

5.控制灯光的接口就比较好弄了,直接怼上单片机的I/O口即可(注意单片机I/O口控制一般小的led还是可以的,谁要控制什么1w或者10w的大功率led灯珠就是作死了。。。)

6.需要带有一些常规的数字接口或者模拟输入接口(这个数量当然是越多越好,方便后期扩展)

整理了一下,我列出了一个表格:

功能表

1.单片机的话我是真的除了atmel系列之外都不会,所以我毫不犹豫的选了Atmega328P-AU,这个芯片也是Arduino nano上使用的,由于需要体积小巧的要求,所以我选择的是贴片TQFP封装的。而且这个芯片买回来烧写上bootloader之后就可以使用Arduino ide来开发了,这也是我选择它的原因。

2.单片机选了当然需要一个USB转串口芯片给Atmega328p写程序啊,但是我并不想给整个板子加上一个电平转换芯片,一个是因为这样会占用本来就小的版面空间和多出一个usb接口,我还不如使用类似Arduino pro mini的那种方案,使用外置的USB转TTL芯片去给328p写固件,这样可以最大化的节省板面空间(正经脸.JPG)

3.对于无线模块的选择可以说是非常重要了,稳定的模块决定了通讯的质量是否足够高,也决定了遥控的延迟以及手感。这部分我木有太多纠结,因为目标非常明显,就是NRF24L01,用过的都说好。而且使用SPI协议与Atmega328p通讯,速度快且稳定。这里放一张NRF24L01的图:

NRF24L01模块

4. 5V升压的电路的设计我取自一款升压模块的电路,我在网上找到了原理图,如下:芯片使用的是E50D,输入电压0.9V-5V,恒定输出电压5V,最大输出电流超过500ma,足够我使用了。

E50D升压电路

5.3.3V的稳压芯片我使用的是MIC5205-3.3,MIC5205是一款LDO芯片(低压差线性稳压芯片)输入电压与输出电压之间最少可以只有350mv的电压差,对于电源不太稳定的电路实在再合适不过,最大输入电压16V,最大输出电流150ma,恒定输出电压3.3V。电路图如下:

典型MIC5205稳压电路

6.电机驱动我并没有选择使用集成的电机驱动IC,因为我看了看封装都过于庞大,不适合这种小体积项目,而且我并不太需要双向的驱动,只用单向的即可。挑来挑去,我决定使用最简单的mos管驱动电机,便宜而且实用。mos管的话我使用的是nmos管,不建议使用pmos管的原因是pmos管的导通内阻较大,会造成很大的损耗。对着数据表格看了半天之后,我看中了AO3400,最大通过电流5.7A,足够使用了。


AO3400 MOS管

7.对于板子我还添加了一路电压输入,因为顾及到有些电池电压在5V以上的情况(例如7V,9V和12V)我的板子也要可以正常工作,于是我添加了一个降压电路,可以将输入的7-12V电压降到5V供给整个系统使用。芯片选的是ME6210A50PG,同样是一款低压差线性稳压芯片,最大输入电压18V,最大输出电流500ma,恒定输出电压5V,电路图如下:

ME6210稳压电路

至此为止,所有的器件都选择完毕了,下面就是细化每个部分的设计以及将电路图画出来。我会介绍一些基本的电路知识给大家,请大家拍砖。

对于电路的设计,我主张从大到小,从重要到次要的顺序来设计:这样我们可以搞清楚整个系统的主次关系,方便日后查找问题。
1.Atmega328P外围电路的设计
         Atmega328p的外围电路着实简单,仅需要几个器件就可以完成(基本上就是晶振电路和复位电路)没有什么好说的,我也省省篇幅,歇一会。。。上图!!!

MEGA328P最小系统电路图

2.NRF24L01接口的设计
        NRF24L01与Atmega328P采用SPI协议进行通讯,所以我将对应的引脚连接到Atmega328P上。在这里我给电源正负极之间接了一个47uf的电解电容,是为了保证电压的稳定(因为NRF24L01对电源的要求还是比较高的)

NRF24L01接口图

3.锂电池升压电路的设计(输入0.9-5V,输出5V)
        整个升压电路其实就只需要几个零件,在这里我说明需要注意的一些事项:选择的电感一定要是功率电感,二极管的话务必使用肖特基二极管(因为E50D的工作频率在300khz左右,所以普通二极管频率没有肖特基二极管这么快)推荐型号是1N5817或者1N5819

E50D升压电路

4.7-12V降压电路的设计(输入7-12V,输出5V)
        这个电路和上一个基本上一样的,就是在输入端上加了一个10uf电容滤波,可以过滤掉一些输入电压的纹波。

5.电机驱动电路的设计
        对于电机驱动电路,电路图如下。其中单片机的输出信号脚经过一个保护电阻之后连接在mos管的栅极上,同时在mos管的栅极还有一个电阻接地,这是因为三极管的栅极存在结电容,所以这个电阻给mos管关断时候提供了一条电子释放通道。对于电动机的这类感性负载,用mos管控制开关的时候容易产生较大的感生电动势,容易击穿mos管,于是我添加了一个续流二极管在电动机的两端,来减少反向电压。同样的,这个二极管尽量选择肖特基二极管,以满足频率要求,我这里采用的是1N5819。

MOS管驱动电路

6.报警电路的设计
        对于这个报警器我想了很久,想过很多方式去控制蜂鸣器的鸣叫,纠结许久之后才定下来这个方案,采用Atmega328p采集电池电压数据,通过一个数字口来控制蜂鸣器的鸣叫。对于电压采集电路,因为输入的电压电压低于5V,所以直接使用Atmega328p的模拟输入端口读取电压数据。
        关于控制蜂鸣器的鸣叫,我选择的是有源蜂鸣器,这种蜂鸣器只需要给一个高低电平信号即可发出声音,但是声音频率是固定的,若是选择无源蜂鸣器,我还需要给它输入PWM信号,这样做会占用一个PWM口,所以权衡之下还是使用有源蜂鸣器。
        但是纠结的我又想了想,要是没电的时候一直响岂不是很烦人?我更希望是响一声,停几秒,再响一声,再停几秒。。这种的,于是我花了点时间回顾了单稳态触发器(我真的是给自己找坑挖。。。其实后来发现用定时器中断也可以做,那个样可以省略很多元器件)最后设计出来如下电路:

NE555单稳态触发器

这里采用555芯片制作了一个单稳态触发器,触发器的输出口通过一个三极管控制蜂鸣器,需要注意的是蜂鸣器同样属于感性负载,务必接上一个续流二极管,这个二极管由于工作频率较低,没有什么限制。但是我还是选用了一个肖特基二极管(并不想多买一种二极管)555芯片的reset端我连接上了Atmega328p的四号端口,用这个脚的信号来控制整个蜂鸣器电路是否工作。这个电路即可控制蜂鸣器响一下,停一下。

电路板的绘制以及焊接

完成了所有的原理电路图的设计,下面就是选择合适的元件封装了,首先要求整个板子体积越小越好,所以我尽量都是选择了贴片元件(SMD),贴片元件相比通孔元件的好处就是无需要在PCB板上开孔去固定器件,简单来讲就是它贴在电路板的表面,这样就可以在电路板上做到双面贴装,可以最大电路板的体积。

首先将原理图导入到PCB,然后吧所有的器件拖动到方框内,就是先把元器件在电路板上的位置先定下来。这一步耗时若干分钟,略。。。。。。我想给大家分享的是元器件位置的摆放,是否合适的摆放位置会对整个板子的稳定性影响很大。。。。首先放一张图:

布局好的电路板

1.我最先确定的是Atmega328P的位置(图中脚最多的芯片),如果将主控芯片安排在其他比较靠电路板边缘的位置,都会影响到其他接口的摆放,并且所有的信号都是由Atmega328p发出,所以摆放在中央会更好布线。倾斜45度摆放对于这种小板子是非常适合的,可以尽量减少线的长度。
2.接着就是围绕主控的其他元器件的摆放(比如晶振和滤波电容)
3.我将NRF24L01的接口放在了主控芯片旁边的位置,这样可以尽量减少线的长度,避免一些干扰和信号的衰减(因为NRF24L01和Atmega328P使用SPI通讯,速度较快,最高10M,所以尽量避免使用较长的线)
4.我将5V升压电路布置在电路板的左上角,尽量远离主控,因为这个电路的升压芯片E50D工作频率较高(约300K,所以其易对其他的芯片产生较大干扰)
5.我设计电机的电源直接从锂电池取电,所以当多个电机工作时容易造成锂电池电压的波动以及较大的电流,同时容易造成对其他弱电流的设备的干扰。于是我将四路的驱动放在最右边的位置,如图中右侧所示。
6.其他的两路降压电路我则是布置在板子背面,靠上方的位置,给其他的接口留出余地。
7.而6路的数字口以及串行口和模拟输入口,我则全部布置在板子的最下放,尽量远离电源,以减少干扰。
       定好了位置之后就是布线了,这里一般的布线方法有自动布线和手动布线方法,我在这里选择自动布线,不一会儿,线就布好了,如图(其中红色为正面,蓝色为反面)。

完成铺铜之后的样子

完成了正面和反面的铺铜,我开始运行DRC(电气规则检查)这个功能所有电路板设计软件都有,主要功能就是可以帮你检查电路板有没有出现什么问题之类的(比如两条线之间距离太近,或者焊盘和某条线短接在一起了,总之在完成设计之前运行一遍DRC可以帮你找出错误,要不然等到制作PCB的时候损失就大了)几秒钟过后。。。。DRC没有报错,说明整个板子没有电路问题,我可以放心的交给工厂制作板子了。首先我先在软件上预览一下电路板完成后的样子:

完成后的样子


背面

确认没有问题了就可以导出文件了,然后提交给工厂了,对于PCB电路板有很多种文件格式,工厂一般都可以接受,在这里我用的是Gerber格式,比较通用。
我选择的工艺是1.6mm双面板,绿油白字,有铅喷锡,1OZ铜厚,价格也是比较便宜,卖家算我25元10块,工期大概3-4天。接下来就是漫长的等待了,哈哈哈。

经过了将近一周的等待,我终于收到了加工好的电路板,在这一章我将会焊接,测试这块板子是否达到了我要求的功能以及我需要做出的一些更改和优化,并将一些经验分享给大家,那么废话少说,我们现在开始!!!首先放上制作好的板子,我一共做了10块,表面上看起来还是十分漂亮的嘿嘿嘿!

制作好的板子,有些过曝了

接下来就是焊接了,拿出工具,我们开始!!!

镊子,用来夹取元件


一把烙铁

先放一张图,给大家一个直观的大小感受,图中的器件从左到右依次是:0603贴片电阻,0805LED灯,SOD323贴片二极管,SOT23三极管,SOT89降压芯片,SOIC8时基芯片,PH1.06P排针以及5号电池。所以大家可以看出这些器件都是非常小的,所以焊接的时候一定要有耐心,一步一步来。

对比图

焊接ing。。。。。。

花费了将近一个小时,焊接完成了这块板子:

正面


反面

那么,接下来就是烧写bootloader了,关于bootloader的烧写我就不多说了,网上有很多介绍烧写方法的帖子。
    烧写完了bootloader,那么我现在就可以直接用串口给这块板子下载程序了,我当初设计时留有一个下载程序的接口,于是我使用外部的USB转TTL模块给这块板子下载程序,如图:

烧写需要的工具

给这个模块一个特写,貌似是使用的CH340的方案,网上很容易就可以买到,价格几块钱。不过购买的时候注意一定要购买带有DTR输出的模块,因为Atmega328P烧录程序的时候需要复位,所以没有这个引脚的话需要手动复位,但是手动复位的成功率貌似不高。。。

网购的CH340eUSB转TTL模块

下面开始测试:


电路板上电之后没有冒烟,说明电源部分正常


蜂鸣器接上之后bb响,说明蜂鸣器电路没问题

至于电机驱动电路,我把AO3400的封装搞错了,结果压根装上去用不了。。。。。

炸了炸了,重做吧。。。。。。。。。。

总结一下问题吧:

1.电源以及动力线的宽度不够,可能导致电流过大时候烧毁,需要重新设定线宽
2.AO3400封装错误
3.经过多个考虑,还是想取消使用mos管驱动的方案,改为使用驱动芯片的方案
4.对于这个板子,输入电压可以从0.9V一直到12V,但是是需要从两个接口输入,并且经过两个电路去升压和降压,容易发生接错的问题,于是考虑更换升降压电路,改为从一个接口输入宽电压的方案
5.同时,为了适应宽电压的输入,我还需要重新设计电压采样电路


改进!最终完成了理想的板子!!

又是一周过去了,我改好了新的板子,并再次做了出来,希望这回没有问题。

1.关于宽电压输入的电源方案改进
     第一次设计的电路是分成两个部分来进行的,一路5V升压电路一路5V降压电路,这样导致了整个电路的电压输入端口有两个,一个只支持低于5V的电压输入,一个只支持高于5V的电压输入,这样就导致了很多问题:
        >两路电源电路占据了大量的版面空间,导致其他元件的摆放受到很大影响         
        >两路电源输入接口容易混淆,容易造成烧坏电路板现象发生
        >让整个电路板的功耗增加
     介于这三个问题的存在,我给出了两种解决方案,这两种方案都将原来的两个输入口合二为一,希望大家予以借鉴
一、采用BUCK-BOOS电源芯片的自动升降压电路
      首先为大家讲解一下什么是buck-boost,顾名思义buck意思为降压,boost意思为升压,和我们常见的降压或者升压芯片不同,这种电源芯片将升压电路和降压电路合二为一,集成在一个芯片中,而且可以在升压模式和降压模式之间自动切换,可以达到对于宽范围电压输入,给出稳定电压输出的要求,十分适合我的要求。对于自动升降压的原理可以自行去百度搜索一下斩波电路,里面有很详细的讲解。这里我选择的是来自德州仪器的TPS63060芯片。
      下面给出它的数据表:

来自德州仪器的TPS63060

可以看出最大输出电流超过1A,足够我的使用,而且支持2.5V到12V的输入电压,非常适合我的项目,所以我就决定使用它了!
     电路的设计我在这款芯片的数据手册里面找到了如下的典型电路,我直接使用这个电路即可,下面是电路图:

TPS63060应用电路

对于这个电路我简单的讲解一下外围元件的功能,电压输入首先经过2个10uf的滤波电容,进入到芯片中,然后经过内部斩波电路,从out口输出,输出端通过两个电阻分压形成反馈电压,从FB口进入,同时输出电压给Power Good端口提供上拉,最后经过3个22uf滤波电容输出。电感L1给斩波电路提供了储能,所以会通过大电流,这点在布线的时候注意留出足够的线宽。

二、采用ME6210A33的降压电路
     查询Atmega328手册,发现Atmega328同样可以在3.3V电压下运行,而我供电使用的锂电池最低电压是咋3.7V左右,所以完全可以使用一个低压差线性稳压器为整个电路提供电源,由于我使用的无线模块NRF24L01同样是工作在3.3V电压的,所以这一举动可以将原来的三个电源IC缩减到一个,这会省下很多的空间以及价格。故我开始寻找合适的稳压芯片。对于这款稳压芯片,我需要压差非常小的稳压IC,而且同样需要可以兼容我的大电压输出(12V),所以一番寻找过后,我选择了ME6210A33这款,下面是数据表:

ME6210A33

可以看出在200ma的输出电流环境下,输入与输出之间的压差只有260mv,这个参数完全可以达到我的要求,而且最大输出电流可以达到500ma,虽说没有TPS63060的输出电流大,但是也是足够我使用的,而且最主要的是ME6210A33的外围电路简单,故我将选择这个芯片方案,我在这款芯片的数据手册里面找到了典型电路,我将直接使用它:

典型电路

2.电压采样电路的改进
由于需要采集宽范围的电压(3.7-12V),最大电压超出单片机所能够承受的电压了,我不能直接将Atmega328的模拟输入引脚连接到电压输入上,所以我需要设计一个分压电路,电路图如下:

分压电路的设计

由于使用3.3V给单片机供电的缘故,单片机内置ADC的参考电压引脚也为3.3V,所以导致我需要一个能将最大电压12V分压到3.3V以下的电路,综合了常用电阻值和电压检测的精度之后,我选择了150k和50k作为分压电阻,因此根据电阻分压公式,R11上的电压等于BAT端电压的四分之一,因此当A0引脚读到电压数据之后,将值乘以4即可计算出输入电压。所以在A0脚的最大电压为12/4=3V左右,刚好适合单片机的ADC转换使用。

3.电机驱动的改进
   第一次设计的mos管驱动电路,我将mos管买回来之后发现一接上电机就烧掉了,到现在一直没有找出是什么原因,所以不得已选择用集成驱动IC驱动电机。市场上电机驱动IC实在太多了,我需要挑选出满足我的要求的:
       输入电压一定要宽范围
       每一路的驱动电流要足够
       外围电路尽量简单
       需要的输入引脚尽可能少
选来选去,我看中了LG的L9110s,这是一款单路电机驱动芯片,而且外围电路简单,仅仅需要两个引脚就可以控制电机调速以及正反转以及刹车,最大电流800ma,足够我的使用了,下面放出典型的电路图:

L9110sH桥驱动电路

需要大家注意的是,这类驱动IC一般都内置功率型NMOS管以及续流二极管,无需外接续流二极管,所以建议大家在驱动电机的时候尽量选择这类驱动IC,可以省略很多外围器件。
至此元器件的问题都解决了,下面是PCB布线上的问题解决。

由于我更换了新的电源电路以及驱动IC,所以我的PCB电路需要重新编排各个元件的位置以及重新布线,为了尽可能的考虑到各个器件的最佳工作环境以及最佳工作状态,我采用手动布线去有针对性的考虑各个器件的问题。
由于采用集成IC驱动电机,而且有三路,所以我将板子右端部分留给电机驱动芯片,并将关键的高频信号线(连接NRF24l01的SPI总线)以及预留的SPI接口全部放在离驱动芯片最远的左边区域,这样可以减少电机驱动等大电流的器件所带来的干扰。我将晶振也从原来靠近电源芯片旁边挪到了左下方,保证晶振电路的稳定。对于蜂鸣器和电源降压模块,我将他们放到了板子的上方。一番调整后,器件的位置大体定下来了。

重新设计好的电路板

我这一次会尤其注意导线的线宽,留出足够的富裕保证线路的可靠。一般的,EDA软件中计算长度都会使用mil单位,具体换算的话是1mil=0.0254mm
根据经验值,当铜箔为1oz厚时,0.4mm宽的导线大概可以通过1A的电流,换算成mil单位就是16mil,所以对于我的这个驱动芯片,最大电流为800ma,我将为电机驱动的线宽设计为40mil,留出超过两倍的富裕,保证稳定的使用。
对于高频信号和低频信号一定要分开布线,尽量避免多跟信号线长距离并行布线,这样会造成很大的干扰。
因为我的板子是两层板,所以没有内置的电源层和地线层,所以我将空白的区域全部铺铜并且和地线连接在一起,并且使用过孔将正反两面的地线连接在一起,我在元器件周围设置了许多过孔去连接两侧地线,保证每个元件都有最近的接地处理。
同时注意滤波电容的布置位置,对于单片机以及L9110芯片的电源滤波电容,一定 要将电容靠近IC芯片放置以起到最好的效果,经过铺铜后的效果如下:

铺铜好的电路板

几天之后的中午,我终于收到了板子,等了好久终于等到今天!!!

最新版的电路板!!!

这一次呢只做了5块,因为我担心会出现一些意想不到的问题,所以先少做一点实验一下。收到了板子之后我检查了版面,发现没有看出明显的问题,所以我将元器件一一焊接上,具体的焊接教程可以参考上一篇帖子,里面有详细的讲解,经过一番焊接,我完成了,效果如图:(注:蜂鸣器我没有焊接,电机驱动我也只焊接了一块,只用来做实验用,后续的成品板子我会全部焊接上)

焊接好的板子

焊接完成之后就是给芯片烧写bootloader了,我使用一片Arduino nano当作烧写器,给这一块烧写bootloader,具体的烧写方法论坛里有很多教程,我在这就不详述了,烧写好了之后,这一块板子就可以使用了!我经过一番测量,发现所有的元件工作良好,电机驱动也可以正常工作,第一次设计出现的问题基本上得到解决,不过唯一的缺憾是这块板子没有5V电压输出,所以我们后续测试的时候只能采用3.3V的设备了。
在设计这块板子中,我遇到了很多困难,也学习到了很多知识以及掌握了很多经验,这将近一个月以来,我不断的完善我的设计,同时又在焊接测试中发现问题,我从中学会了很多技巧也获得了很多经验,所谓在实践中学习吧。希望各位也可以从我的经验中得到一些启发,对于我的这个设计,我相信还有许多不足的地方,希望有经验的大神可以在我的基础上改进,做出功能最强,体积最小的Arduino集成板,下面给大家上几张这个板子的实际应用图,我用它开发了 一个遥控的气垫船,具体的制作过程会在后续放出:

使用这个板子制作的气垫船


从后面看接线方法


前面留有下载接口

我重新列举一下此板的特点:
1.3路电机驱动(2路双向,1路单向,最大电流800ma每一路)
2.2路3.3V电源接口引出
3.一路3.7V-12V电压输入
4.板载电源电压检测电路
5.一路蜂鸣器报警电路
6.一个NRF24L01接口
7.一个串口(用作下载程序)
8.4路模拟量输入接口
9.一路SPI总线接口
10.预留arduino数字2,3,5,6,9口用作外部输入输出

对于板载USB口的设想,我最近正在学习USB转串口的电路,会在以后的版本中增加USB转ttl芯片,这样就可以不再外接USB转ttl模块给板子烧写程序了,初步决定使用CH340的方案,我会在以后的版本中更新,希望大家持续关注。
到这里所有的制作Arduino最小集成板的过程就结束了,谢谢大家的浏览,如果你也想自己制作Arduino的最小系统板,或者遇到什么问题,欢迎来咨询我。也可以加我的QQ:2877137721来咨询。谢谢大家。

最后给大家贴上板子测试的视频以及制作遥控器电路板的文章链接:




本文为我原创

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