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复杂的管理需求倒逼数字化转型

佛山群志光电具备从面板切割、模组零部件一直到屏幕整机的生产能力，能够产出从19.5英寸到120英寸的不同尺寸屏幕，是布局完整的制造生态系统。每年有价值100亿元的物料流动在厂区中，包含200多项品类和10000多个编号，还有来自全球的200多家供应商和数千名员工需要管理。

复杂的管理需求促使佛山群志光电在积极提升厂区生产自动化、物流无人化的同时，也较早实现了厂区管理与决策的全盘智能化。2015年，佛山群志光电开始布局智能物流、智能组装、智能检测三个板块，打通了从订单到生产，再到出货结算的全流程数字化链条。2021年，佛山群志光电厂区被评为佛山市二级数字化工厂，并加速输出方案，帮助佛山市其他企业和工厂客户也拿到了佛山市数字化工厂的评级和政策补贴，变成了“厂内实践+模式输出”的一个智能工厂咨询范本。

在生产端，佛山群志光电将机器人、摄像头、视觉识别算法整合成一个智能化的生产集群，从面板切割到最终模组成型，九成以上质检环节已不需要依赖人工完成。产线上的工人在监督和维护产线正常运行的同时，还能够对检测工具和算法进行优化升级，使其更适应产线运行需要。

仅剩不多的人工环节，在工厂中显得格外引人注目：如何帮助工人实现能力和职能转型，成为了近年来厂区关注的另一个问题

在物流端，佛山群志光电依托生产链路搭建起一条串联起各个生产环节的智慧物流线路，利用AGV和自动仓储组合出一个自动化、弹性的立体物流系统。这个物流系统能够实现智能装卸原料、智能派工、AGV智能搬运、按需匹配仓储类型和及时的运营数据分析。

在能源端，佛山群志光电厂区也在持续推进绿色能源体系的建设，以实现可持续的数智化建设。目前，佛山群志光电厂区内建设了15MW楼顶分布式光伏电站、3MW停车场光伏电站、水蓄冷、储能电站等设施，实现光伏发电和错峰用电，每年能产生2千多万元的效益。

包括生产端、物流端和能源端的数据最终会被汇聚到一起，支持管理人员根据需求变化灵活定制自己的数据看板，然后根据看板上显示的实时数据做出调整。端到端全套配置的数字化硬件设施和灵活的低代码软件工具，共同在佛山群志光电厂区内打通了一个数据监测—传输—共享—处理—反馈的通路。

数据监测—传输—共享—处理—反馈的通路

这个通路的构建过程，也是以看板为核心，对厂区的庞杂数据体系进行梳理和联接的过程，让每个人都能通过低代码工具调用自己权限内的数据。以前需要找到人力资源部门才能跑出来的出勤数据，现在只需要在软件中编辑调用一下就可以看到。如果有员工高频次去刷自己没有权限的门禁，看板上也会及时出现预警，提醒管理者加以关注。——从宏观规划到细节监控再到更加主动的预警反馈，不断构建出工厂团队心目中“工业智慧城”的全套中枢建设。

林清辉每天早上八点都会在厂区巡视一圈。在开始巡视之前，他都会在电脑上浏览汇总了厂区生产进度、人员出勤、产品良率、耗材、备品等生产运营数据的看板。“我们整个厂区有一二十个厂处单位，我怎么能知道我的眼睛要往哪里聚焦？我们设计了一百多个逻辑判断，事先埋进不同的场景，然后这个看板会将相关的信息整理出来，进行便捷可视化的总结和呈现。”

巡视过程中，林清辉可以根据每天看板上显示的问题，有针对性地找到相应的负责人进行沟通。如果负责人说情况都在掌握之中，林清辉就会让他们去处理；如果负责人反映情况不太好，林清辉会调动一些资源来协助他们尽快做出改善。“以往的管理模式下，我需要等负责人找我报告出现了什么异常，现在我随时掌握这些数据，可以更有针对性和预见性。”林清辉解释道。

数智化转型成功的背后是漫长的积淀

佛山群志光电在数智化上的进展，离不开其自身较强且完善的数字化基础和初始布局思维。同时，在生产实践中，佛山群志光电基于其日常生产的具体需求感知和对业务发展目标的前瞻判断，不断尝试保持敏锐的数字化创新思维和科学量化评估思维，将综合管理指标化，将日常运营与经营目标打通，自上而下推动数字化建设的“一把手工程”，同时调动基层团队的全方位参与和各种形式的日常数字化培训。

佛山群志光电母公司台湾群创光电的创始人段行建认为，即时、透明和准确的资讯是管理的开始。他在公司创办之初就一直在大力推进ERP、WMS、PDM……等底层系统的建设。在这些系统上积累的数据已经贯穿了各大部门，成为佛山群志光电推进数字化进程的最宝贵数字资产和管理理念。

具体实践中，佛山群志光电的数智化进程以自动化为起点，逐渐过渡到智能制造2025和工业4.0阶段，在AI技术走向实际应用之后，又向前跨越一步，进入到了AI算法支撑的数智化阶段。这个过程中，对设施进行的智慧化改造和对员工进行的数智化技能培养，形成了一套“软硬结合”的完整数智化转型方案。

稳定有序的物流体系是支撑厂区高效运转的大动脉。佛山群志光电对物流体系的智能化改造从2014年开始。最初想要解决是厂区物流“浪费人工”的问题。佛山群志光电的产品以显示器为主，每年有两百多万台的产量，由于垂直整合度高，每天就有一两万趟的搬运量，而且随着主流屏幕尺寸越来越大，人力单次能够搬运的数量变得越来越少。

无效管理和人力浪费增加，也会造成离职率攀高。在2014年，佛山群志光电每个月员工的离职率可以达到20%，约等于每半年厂区的员工就会完成一轮替换。每次进来的新员工都要重新熟悉流程，又会形成新的资源浪费。用机器取代人工成为佛山群志光电降本增效的最优选择，也成为了群志探索智能化物流方案的最大驱动力。

为了攻克这个课题，佛山群志光电引入地铁线的概念，在48万平方米的厂区中搭建了不同的物流线路。从原物料进场到投产再到出货，物流线路的总长度达到22公里。在这条线路上，运行着300多台不同类型的AGV，每天完成11000多单运输任务。同时也会有不同类型和功能的智能仓分布在线路上。

佛山群志光电智动化处处长张子安表示，解决物料送达问题的基础上，佛山群志光电也引进大量IoT元素搭建智慧物流系统，将智能硬件、物流和信息流整合在一起，解决分拣原物料并将其运送到产线的难题，实现对厂区物流的效率和库存的全流程优化。

一个完整的工厂智能运输流程由此显现：供应商送货之前需要提前预约，然后按照得到的编码找对应的码头卸货，在这一环节会有智能摄像头负责查验运输车辆的牌照号码与码头的预约信息是否匹配。然后原物料会被自动搬运到智能仓中，智能仓与产线系统链接在一起，围绕每条产线什么时候需要什么样的物料，会由系统进行串联，实现精准的原物料输送。

厂区仓储物流的智能化减少了错送、漏送、账料不符、未及时送达等依赖人工搬运形成的弊端。同时，仓储物流员工的减少，也降低了厂区的管理难度。现在，佛山群志光电厂区负责物流的员工只有200多人，90%的仓储物流工作都由机器完成，员工更多负责运维和监控工作。

数智化转型孵化了一批专业员工

从搬运到运维的变化，也意味着具备数智化思维和管理知识的员工成为了厂区设施有效发挥作用的新关键。佛山群志光电的各个厂处会孵化一批数智化种子员工。这些员工会接受从收集获取数据开始到数字化看板呈现的完整专业培训，使每个厂处都能够在不依赖专业IT团队的情况下，根据自身需求搭建业务应用和对应报表。

这种模式下，专业IT团队负责筛选应用工具、搭建基础应用环境，产线上的种子员工或管理者则负责了解单位需求，根据需求在基础应用环境上搭建和修改应用，高效缩短从需求提出到应用落地的时间，让产线能够真正实时、按需、灵活地运用数智化技术。

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